JIT(Just in Time) system

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적시관리 시스템
JIT(Just in Time) system

 

적시관리(JIT) 시스템은 필요한 부품이 필요한 시점에 정확한 수량으로 제공되는 것을 목표로 합니다. 이는 일본의 자동차 산업에서 토요타의 생산방법으로 유명해졌습니다. 이 시스템은 1970년대 후반에 일본의 자동차 제조업체인 토요타가 개발한 생산 방법으로 시작되었습니다. 당시 토요타는 경쟁사들과의 경쟁에서 차별화를 이루기 위해 생산과정에서 발생하는 낭비를 제거하고자 하였습니다.

• 의의
  JIT 시스템은 생산이나 재고 관리를 효율적으로 하여 필요한 부품을 정확한 수량과 타이밍에 제공하는데 중점을 두고 있습니다. 이는 불필요한 재고를 최소화하고 무재고 시스템을 구축하는 것을 목표로 합니다.
• 수단(목표)
  주된 목표는 낭비를 줄이는 것입니다. 생산과잉, 대기, 재고의 낭비를 제거하기 위해 JIT 생산, 소롯트생산(小lot生産) , 자동화, TQC 및 현장개선을 시행합니다.
• 간판방식(칸반 시스템)
  생산허가와 자재이동을 효과적으로 관리하기 위해 칸반 시스템을 활용합니다. 이는 생산칸반, 인출칸반, 그리고 컨테이너로 구성되어 있으며, 재공품 재고는 총 컨테이너 수에 따라 제약됩니다.
• 생산의 평준화
  주기적인 계획을 통해 생산량을 균등하게 조절하여 소롯트생산(小lot生産) 을 실현하고, 생산 준비 시간을 단축합니다.
• 소롯트생산 (小lot生産, small lot production)
  재고를 최소화하고 생산을 표준화하여 수요 변동에 더 유연하게 대응할 수 있으며, 생산 준비 시간을 최소화하는 것이 핵심입니다.
• 다기능공의 활용
  다기능공을 활용하여 다양한 작업에 대비하고, 팀워크와 조정을 강화하여 생산 시스템을 더욱 효율적으로 운영합니다.
• 설비배치
  U자형 배치를 통해 저장 공간을 최소화하고 공장의 크기를 줄여 효율성을 높입니다.
• 품질
  품질은 핵심적인 관심사로 삼으며, 문제 발생 시 즉각 조치하여 라인을 중단시켜 문제를 해결합니다.
• 납품업자
  자사 공장의 연장으로 납품업체와의 협력을 강화하며, 칸반과 컨테이너를 통해 적시에 납품을 받습니다.
• 효과
  JIT 시스템의 주요 효과로는 적시에 부품을 조달할 수 있으며, 유휴 재고와 창고 공간을 최소화하고, 재촉이나 지연을 제거하여 기계 준비 시간을 단축합니다.

agile - kanban

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[각 단계별 상세 설명]

• 수요 예측
  수요를 정확하게 예측하여 그에 맞게 생산 계획을 수립합니다.
• 생산 계획 수립
  예측된 수요에 맞춰 적절한 생산 계획을 수립합니다.
• 자재 구매 및 생산
  생산에 필요한 자재를 구매하고 생산을 진행합니다.
• 공정 흐름 및 생산 계획 조정
  생산 과정에서 발생하는 문제를 신속하게 파악하여 생산 계획을 조정하고 흐름을 유지합니다.

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[주요 포인트와 주의사항]

• 정확한 수요 예측
  정확한 수요 예측이 필요합니다.
• 재고 최소화
  불필요한 재고를 최소화하여 낭비를 방지합니다.
• 품질 관리
  제품 품질을 유지하기 위해 품질 관리에 신경을 써야 합니다.

[장점과 단점]

• 장점
  • 재고 최소화로 인한 자본 비용 절감
  • 빠른 생산 및 공급 체인 반응성 향상
  • 생산 과정에서의 낭비 최소화
•  단점
  • 수요 예측의 부정확성으로 인한 위험
  • 생산 중단에 따른 공급망 위협
  • 품질 관리가 강조되므로 품질 문제가 발생할 경우 큰 영향을 미칠 수 있음
    
    

토요타의 경우 JIT 시스템을 통해 부품을 정확한 시간에 정확한 곳으로 공급함으로써 불필요한 재고를 최소화했습니다. 이는 토요타의 생산 라인이 비교적 작은 공간에도 더 많은 자동차를 생산할 수 있도록 했고, 이는 공간 절약과 생산 능력 향상으로 이어졌습니다. 이러한 방식은 많은 자동차 제조업체들에게 적용되어 더 효율적인 생산을 가능하게 했습니다.